根據研究統計，全球電子產品的能源消耗比重，馬達類產品占了約有55%的比重，而照明領域僅有21%，更重要的是，馬達類產品的能源效率，還可以有40%以上的發展潛能，而照明本身則有25%左右，可以想見馬達控制領域的市場商機與潛力會有多大。英飛凌工業與多元電子市場部經理黃國為指出，整個市場雖然有不小的發展潛力，但整體來說，會朝向高效率的方向發展。
黃國為談到，對工業自動化領域而言，可靠度、品質與產品供貨時間，這三個應是該領域最重要的要素，前面兩者并沒有太多量化的標準，但后者的供貨時間起碼都要十年以上到十五年不等。但考量可靠度與品質問題，工業環境還是要考量到安全問題，萬一機器發生故障或是誤動作，系統本身是否有辦法馬上讓機器停止運作？這就是必須思考的課題之一。
從系統層級的思維切入，許多半導體供應商大多都會采取整合型解決方案（Total Solutions）的方式，從主晶片到周邊的類比元件的產品組合來滿足客戶的需求，而馬達系統設計約莫在兩年前，在客戶端就有這樣的呼聲出現。
而就主晶片架構之爭的問題，黃國為認為，FPGA（可編程邏輯閘陣列）、DSP（數位訊號處理器）再到MCU（微控制器）這三者之間各有利基，端看市場需求。在過去MCU性能還不是如此強大的情況下，許多馬達控制采用DSP架構就足以應付，但隨著MCU開始加入浮點運算功能后，在性能方面已經逐漸提升又兼具控制周邊的情況下，其實是可以開始取代部份DSP甚至是FPGA的應用領域，但他還是強調，市場上還是有少部份特殊或是需要極高精準度的工業馬達領域，還是會需要FPGA與DSP。
但另一方面，黃國為也強調，工業馬達的訴求在于「即時性」，有些系統一旦出現問題，極為容易發生人身安全問題，為了因應工業自動化領域這類的系統特性，就必須在MCU周邊導入工業相關的介面，在訊號解析度與精準度上，都勢必要有所提升，MCU內部的訊號鏈溝通也必須「即時化」才有可能辦到。這種即時訊號鏈的作法，可以直接略過CPU（處理器）核心的運算流程，將訊號直接交給輸出端即可，這可以讓CPU在當下專心處理單一工作即可，避免臨時有其他工作介入之時，CPU反應不及，反而造成系統延遲的情況出現。
黃國為更強調，馬達系統設計的好壞與否，還是取決于客戶的設計能力高低，但仍然不脫可靠度與安全性等這類大方向的思維，系統一旦出現異常，MCU本身該作何處置？這才是客戶關心的課題。而黃國為也同意，目前市場上BLDC（無刷直流馬達）在工業自動化領域有相當高的詢問度，但BLDC本身的造價仍然偏高，關鍵在于客戶在系統建置上，能接受多高的成本？電子元件反而就不是那么地重要了。 |
